Os produtos de fundição sob pressão de liga de alumínio geralmente têm tratamentos de superfície como pulverização de pó, pintura de cozimento, pulverização de óleo, oxidação, jateamento, galvanoplastia, etc. Classificado com base na espessura e suavidade do tratamento de superfície do produto.
1. Pulverização de pó é o processo de pulverização de revestimento em pó na superfície de uma peça de trabalho usando um equipamento de pulverização de pó (máquina de pulverização eletrostática). Sob a ação da eletricidade estática, o pó será adsorvido uniformemente na superfície da peça de trabalho, formando um revestimento em pó. O revestimento em pó sofre cozimento em alta temperatura, nivelamento e solidificação para formar o revestimento final com diferentes efeitos (diferentes tipos de revestimentos em pó); O efeito de pulverização da pulverização de pó é superior ao processo de pulverização em termos de resistência mecânica, adesão, resistência à corrosão, resistência ao envelhecimento, etc., e o custo também é menor do que o mesmo efeito de pulverização.
A pulverização de pó é geralmente dividida em pó externo e pó interno. O padrão pode ser ajustado em vários efeitos, como superfície lisa, padrão de areia, formação de espuma, etc.
2. O verdadeiro cozimento processo é usar fosfatação de liga de alumínio e pulverização, seguida de cozimento. Este revestimento não só tem propriedades anticorrosivas, mas também é brilhante, resistente ao desgaste e não é fácil de descascar
Pré-tratamento de superfície
(1) 1. Remoção de óleo; 2. Lavagem com água; 3. Remoção de ferrugem; 4. Lavagem com água; ajuste de 5 metros; 6. Lavagem com água; 7 fosfatação; 8 Lavagem com água; 9 Lavagem com água; 10 Secagem;
(2) Finalidade e importância do pré-tratamento:
O objetivo do pré-tratamento é obter um bom revestimento. Devido à presença de graxa, incrustação de óxido, poeira, ferrugem e substâncias corrosivas na superfície das peças estampadas durante a fabricação, processamento, manuseio e armazenamento, se não for removido, afetará diretamente o desempenho e a aparência do filme de revestimento . Portanto, o pré-tratamento desempenha um papel extremamente importante no processo de revestimento.
(3) O significado do pré-processamento:
Tratamento de pré-revestimento, revestimento e secagem são os três processos principais do processo de revestimento. Entre eles, o tratamento de pré-revestimento é o processo básico, que tem um impacto significativo na qualidade geral do revestimento, vida útil do revestimento, aparência do revestimento, etc. Após o desengorduramento, remoção de ferrugem, fosfatação e outros processos, a superfície da peça de trabalho é limpa , uniforme e livre de gordura
3. Spray de óleo é o termo para o processamento de revestimento de superfície de produtos industriais. O processamento de spray de óleo é geralmente especializado em spray de óleo plástico, serigrafia e processamento de tampografia; Modificação de cores e serigrafia de EVA, borracha e outros materiais para calçados. Temos equipamentos como linhas de pulverização, linhas de serigrafia e máquinas de tampografia, e podemos produzir produtos resistentes a altas temperaturas, fricção, UV, álcool e gasolina de acordo com as necessidades do cliente. Escopo de processamento: Produtos eletrônicos: tinta spray comum, tinta PU, tinta de borracha (tinta tátil), (como unidades USB, MP3 players, câmeras, produtos periféricos de rede e outros produtos eletrônicos), pode resolver problemas difíceis encontrados na injeção por spray processamento de moldagem, como marcas de ar, juntas de fusão, etc., tem experiência em pulverização de tinta de borracha (tinta tátil) e possui tecnologia de retrabalho de tinta tátil.
4. Oxidação
A oxidação da superfície da liga de alumínio é adequada para conduzir a oxidação, e os materiais ou perfis de alumínio são adequados para a anodização.
As cores de oxidação da liga de alumínio geralmente incluem cor natural e azul celeste
(1). A oxidação anódica é realizada sob alta tensão, que é um processo de reação eletroquímica; A oxidação condutiva não requer eletrificação, mas apenas imersão em solução medicinal. É uma reação química pura.
(2). A anodização leva muito tempo, geralmente dezenas de minutos, enquanto a oxidação condutiva leva apenas algumas dezenas de segundos.
(3). O filme gerado pela oxidação anódica varia de vários micrômetros a dezenas de micrômetros e é duro e resistente ao desgaste, enquanto o filme gerado pela oxidação condutiva tem apenas cerca de 0.01-0.15 micrômetros. A resistência ao desgaste não é muito boa, mas pode conduzir eletricidade e resistir à corrosão atmosférica, que é sua vantagem.
(4). O filme de óxido é originalmente não condutivo, mas como o filme gerado pela oxidação condutiva é muito fino, é condutivo
5. jateamento
Pulverizar uma camada de areia fina na superfície dos produtos de liga de alumínio para aumentar o coeficiente de atrito da superfície de contato pode aumentar a confiabilidade da conexão. A areia tem diferentes espessuras e padrões.
6. galvanoplastia
A galvanoplastia é o processo de eletrólise para depositar metal ou liga na superfície de uma peça de trabalho, formando uma camada de metal uniforme, densa e bem ligada, chamada de galvanoplastia. Simplesmente entendido, é uma mudança ou combinação de física e química. A aplicação da tecnologia de galvanoplastia é geralmente usada para os seguintes propósitos: a. anticorrosão b. decoração protetora c. resistência ao desgaste
Processo de pré-tratamento de revestimento de liga de alumínio:
1) Desengorduramento - lavagem com água - lavagem com água - ajuste de superfície - fosfatação - lavagem com água - (lavagem com água pura), utilizando solução de fosfatação à base de zinco, o método é basicamente o mesmo da fosfatização de peças de aço.
Se não for fosfatado, a passivação de cromo hexavalente também pode ser usada, mas esse método não é ecologicamente correto. Ou use tratamento de passivação de cromo trivalente.
Se a liga de alumínio for apenas desengordurada e revestida, a adesão e a resistência à corrosão serão ruins.
2) O tratamento de fosfatação é uma técnica de tratamento de superfície na qual a peça de trabalho é imersa em uma solução composta principalmente de ácido fosfórico ou fosfato ou pulverizada com uma pistola de pulverização para produzir uma película protetora de fosfato completa na superfície. As especificações típicas de processamento são mostradas na Tabela 2. A capacidade de formação de película da solução de tratamento de fosfatação não é tão boa quanto a da solução de tratamento de cromo e tem altos requisitos para a qualidade da superfície da peça de trabalho. Geralmente não é adequado para tratamento de superfície de peças fundidas sob pressão de paredes finas com baixa qualidade de superfície (espessura da parede inferior a 2 mm). A espessura do filme de tratamento de fosfatação é relativamente grande e, como a camada inferior da tinta, pode melhorar a adesão, resistência à umidade e resistência à corrosão do filme de tinta em dezenas a centenas de vezes. Há relativamente pouca pesquisa sobre tratamento de fosfatação de liga de magnésio, e sua aplicação atual é muito limitada.
(1). A superfície de liga de alumínio fundido is galvanizado com zinco colorido. O próprio alumínio é um metal anfótero e é instável em soluções ácidas ou alcalinas. Além disso, a própria estrutura da liga de alumínio fundido sob pressão é frouxa, com defeitos como orifícios de areia e poros, que geralmente afetam a qualidade da galvanoplastia. Após o pré-tratamento adequado, a eletrogalvanização de peças fundidas torna-se mais fácil. A galvanização de uma camada de zinco de cerca de 10um e, em seguida, o tratamento de passivação podem melhorar muito a resistência à corrosão de ligas de alumínio fundidas sob pressão. Para evitar a descoloração do zinco colorido, uma película protetora orgânica pode ser mergulhada e revestida.
(2). A superfície da liga de alumínio fundido sob pressão está sujeita a tratamento cromado. Após o jateamento de areia, a liga de alumínio fundido sob pressão pode ser submetida diretamente ao tratamento de cromato, de modo que um filme de passivação possa ser obtido na superfície. O filme pode ser incolor a amarelo conforme necessário e não afeta a resistência da superfície. Para atender aos requisitos de três produtos de impermeabilização, a pulverização pode ser realizada após o tratamento com cromato.
Introdução aos Tipos de Tratamento de Superfícies Metálicas
Galvanoplastia/Eletroforese/Zincagem/Enegrecimento/Coloração de Superfícies Metálicas/Jateamento/Jateamento/Jateamento/Peening/Fosfatação/Passivação
Galvanizado metal revestido ou outros materiais insolúveis são usados como ânodos, e a peça a ser revestida é usada como cátodos. Os cátions do metal revestido são reduzidos na superfície da peça de trabalho para formar um revestimento. Para eliminar a interferência de outros cátions e tornar o revestimento uniforme e firme, é necessário utilizar uma solução contendo os cátions metálicos do revestimento como solução de galvanoplastia para manter inalterada a concentração dos cátions metálicos do revestimento. O objetivo da galvanoplastia é revestir o substrato com um revestimento de metal, alterando as propriedades da superfície ou as dimensões do substrato. A galvanoplastia pode aumentar a resistência à corrosão dos metais (metais revestidos são principalmente resistentes à corrosão), aumentar a dureza, prevenir o desgaste, melhorar a condutividade, lubrificação, resistência ao calor e estética da superfície.
Eletroforese é o processo de aplicação de uma voltagem ao cátodo de um revestimento eletroforético em ambos os pólos positivo e negativo, fazendo com que os íons carregados do revestimento se movam para o cátodo e reajam com a superfície alcalina do cátodo para formar uma substância insolúvel, que é depositada sobre a superfície da peça de trabalho. Características da eletroforese: O filme de tinta eletroforética tem as vantagens de revestimento completo, uniforme, plano e liso, e sua dureza, adesão, resistência à corrosão, desempenho de impacto e permeabilidade são significativamente melhores do que outros processos de revestimento.
A galvanização refere-se à técnica de tratamento de superfície de revestimento de uma camada de zinco na superfície de metais, ligas ou outros materiais para fins estéticos e de prevenção de ferrugem. O principal método usado agora é a galvanização por imersão a quente.
A diferença entre galvanoplastia e eletroforese é o processo de revestimento de uma fina camada de outros metais ou ligas em certas superfícies metálicas usando o princípio da eletrólise. Eletroforese: O fenômeno de partículas carregadas (íons) movendo-se em uma solução sob um campo elétrico. O fenômeno de partículas carregadas (íons) movendo-se em um campo elétrico em uma solução. A tecnologia de usar partículas carregadas para se mover em diferentes velocidades em um campo elétrico para obter a separação é chamada de tecnologia de eletroforese. Eletroforese, também conhecida como eletrocautério, pintura eletroforética e eletrodeposição.
A superfície escurecimento O tratamento de peças de aço enegrecidas também é conhecido como azulamento. O princípio é oxidar rapidamente a superfície dos produtos de aço, formando uma camada protetora de filme de óxido denso e melhorando a resistência à ferrugem das peças de aço. Os métodos comumente usados para o escurecimento incluem o escurecimento tradicional por aquecimento alcalino e posterior escurecimento à temperatura ambiente. Mas o processo de escurecimento à temperatura ambiente não é muito eficaz para o aço de baixo carbono. É melhor usar escurecimento alcalino para aço A3. O óxido férrico produzido pela oxidação em altas temperaturas (cerca de 550 ℃) é azul celeste, por isso é chamado de tratamento azulado. A formação de óxido férrico em baixas temperaturas (cerca de 350 ℃) é preta escura, por isso é chamada de tratamento de escurecimento. Na fabricação de armas, o método comumente usado é o azulamento; Na produção industrial, o tratamento de escurecimento é comumente usado.
Adotando o método de oxidação alcalina ou método de oxidação ácida; O processo de formação de um filme de óxido na superfície do metal para prevenir a corrosão é chamado de 'bluing'. O filme de óxido formado na superfície do metal preto após o tratamento de "blueing", com a camada externa composta principalmente de óxido férrico e a camada interna composta de óxido ferroso.
O processo de operação para azulado (escurecimento): fixação da peça → desengorduramento → limpeza → lavagem ácida → limpeza → oxidação → limpeza → saponificação → fervura e lavagem com água quente → inspeção. A chamada saponificação refere-se à imersão da peça de trabalho em uma solução de água com sabão a uma determinada temperatura. O objetivo é formar uma camada de filme de estearato de ferro para melhorar a resistência à corrosão da peça. A coloração da superfície do metal, como o nome sugere, é "pintar" a superfície do metal com cores, alterando sua cor única e fria do metal e substituindo-a por cores coloridas para atender às diferentes necessidades de diferentes indústrias. Depois de colorir o metal, geralmente aumenta sua capacidade anticorrosiva e alguns também aumentam sua resistência ao desgaste. Mas a principal aplicação da tecnologia de cores de superfície ainda está no campo da decoração, que é usada para embelezar a vida e a sociedade.
O princípio de tiro é usar um motor elétrico para acionar o corpo do impulsor para girar (acionado diretamente ou acionado por uma correia em V) e contar com a força centrífuga para lançar bolas com um diâmetro de cerca de 0.2 ~ 3.0 (incluindo esferas de aço fundido, corte de fio de aço esferas, esferas de aço inoxidável e outros tipos) na superfície da peça de trabalho, fazendo com que a superfície da peça atinja uma certa rugosidade, tornando a peça bonita ou alterando a tensão de tração da soldagem da peça de trabalho para tensão de compressão, melhorando a vida útil da peça de trabalho. Ao melhorar a rugosidade da superfície da peça de trabalho, a adesão do filme de tinta para pintura subsequente da peça de trabalho também é melhorada.
jacto de areia usa ar comprimido como energia para formar um feixe de jato de alta velocidade para pulverizar materiais (minério de cobre, areia de quartzo, diagrama esquemático de jateamento de sucção de carborundum, areia de ferro, areia de Hainan) na superfície da peça a ser tratada em alta velocidade, de modo que a aparência ou forma da superfície externa da superfície da peça mude. Devido ao impacto e efeitos de corte do abrasivo na superfície da peça de trabalho, a superfície da peça de trabalho pode obter um certo grau de limpeza e rugosidade diferente, As propriedades mecânicas da superfície da peça de trabalho são melhoradas, melhorando assim a resistência à fadiga da peça de trabalho, aumentando sua adesão ao revestimento, prolongando a durabilidade do filme de revestimento, além de facilitar o nivelamento e a decoração do revestimento.
Comparado com outros processos de limpeza, como decapagem ácida e limpeza de ferramentas, o jateamento tem as seguintes características:
1. O jateamento é o método de limpeza mais completo, versátil, rápido e eficiente.
2. O tratamento por jateamento pode ser arbitrariamente selecionado entre diferentes níveis de rugosidade, o que não pode ser alcançado por outros processos. O polimento manual pode criar superfícies ásperas, mas a velocidade é muito lenta, enquanto a limpeza com solvente químico pode fazer com que a superfície fique muito lisa, o que não favorece a adesão do revestimento.
As características de tiro peening: 1. Possui grande flexibilidade na limpeza. Fácil de limpar as superfícies internas e externas de peças de trabalho complexas e as paredes internas dos acessórios para tubos; E não é limitado pelo local e pode ser movido para perto de peças de grandes dimensões para limpeza. 2. O equipamento possui uma estrutura simples, baixo investimento em toda a máquina, menos partes vulneráveis e baixo custo de manutenção. 3. Consome muita energia e deve ser equipado com uma estação de compressão de ar de alta potência. 4. A limpeza da superfície é propensa a umidade e bordados. 5. Baixa eficiência de limpeza, muitos operadores e alta intensidade de trabalho.
Características dos tiro: 1. Baixa flexibilidade. Devido às limitações do local, a limpeza da peça de trabalho pode ser um tanto cega, resultando em cantos mortos que não podem ser limpos na superfície interna da peça de trabalho. 2. Não há necessidade de acelerar o projétil com ar comprimido e montar uma estação de compressão de ar de alta potência. 3. A superfície de limpeza é menos propensa a umidade e ferrugem. 4. A estrutura do equipamento é relativamente complexa, com muitas partes vulneráveis, principalmente pás e outras partes, que demandam muito tempo de manutenção e custos elevados. 5. Alta eficiência de limpeza, baixo custo, poucos operadores, fácil de obter controle automatizado, adequado para produção em massa.
Tiro peening. O tratamento de superfície usando shot peening tem uma força de alto impacto e efeito de limpeza óbvio. No entanto, o tratamento de peças de chapa fina por shot peening pode facilmente causar deformação da peça de trabalho, e o impacto de esferas de aço na superfície da peça de trabalho (seja shot peening ou shot peening) pode causar deformação do substrato de metal. Devido à falta de plasticidade de Fe3O4 e Fe2O3, eles descascam após o esmagamento e o filme de óleo se deforma junto com o substrato. Portanto, para peças de trabalho com manchas de óleo, o shot peening e o shot peening não podem remover completamente as manchas de óleo. Entre os métodos de tratamento de superfície existentes para peças de trabalho, a limpeza com jato de areia tem o melhor efeito de limpeza. O jateamento é adequado para a limpeza de peças de trabalho com altas exigências de superfície. No entanto, atualmente, o equipamento geral de jateamento de areia na China é composto principalmente de máquinas primitivas de transporte de areia pesada, como dobradiças, raspadores e elevadores de caçamba.
A diferença entre shot peening e shot blasting é que o shot peening usa ar de alta pressão ou ar comprimido como energia, enquanto o shot peening geralmente envolve rotação em alta velocidade de um volante para ejetar areia de aço em alta velocidade. A eficiência do jateamento é alta, mas haverá cantos mortos, e o jateamento é relativamente flexível, mas o consumo de energia é alto. Embora os dois processos tenham potência e métodos de pulverização diferentes, ambos visam impactar a peça em alta velocidade e seus efeitos são basicamente os mesmos. Comparado ao jateamento, o jateamento é mais preciso e fácil de controlar a precisão, mas sua eficiência não é tão alta quanto o jateamento. É adequado para peças de trabalho pequenas e complexas, e o jateamento é mais econômico e prático, fácil de controlar a eficiência e o custo. Ele pode controlar o tamanho da partícula do material de injeção para controlar o efeito de pulverização, mas haverá cantos mortos, tornando-o adequado para processamento em lote de peças com uma única superfície A seleção de dois processos depende principalmente da forma da peça e do processamento eficiência
A diferença entre shot peening e jateamento é que ambos usam ar de alta pressão ou ar comprimido como energia para soprá-lo em alta velocidade e impactar a superfície da peça de trabalho para obter o efeito de limpeza. No entanto, o efeito varia dependendo do meio escolhido
Após o tratamento com jato de areia, a sujeira na superfície da peça de trabalho é removida e a superfície da peça de trabalho é levemente danificada, resultando em um aumento significativo na área de superfície, aumentando assim a força de ligação entre a peça de trabalho e o revestimento/revestimento A superfície de a peça de trabalho após o tratamento com jato de areia é metálica em sua cor natural, mas devido à sua superfície áspera, a luz é refratada, resultando em nenhum brilho metálico e uma superfície escura Após o tratamento de jateamento, a sujeira na superfície da peça de trabalho é removida e a superfície da peça de trabalho é minimamente danificada, resultando em um aumento na área de superfície. Devido ao fato de que a superfície da peça de trabalho não é danificada durante o processamento, o excesso de energia gerado durante o processamento levará ao fortalecimento da superfície do substrato da peça de trabalho A superfície da peça de trabalho após o tratamento com jato de areia também é metálica em sua cor natural, mas devido à sua forma esférica, parte da luz é refratada, resultando em um efeito fosco ao processar a peça de trabalho
Fosforilação é um processo de reações químicas e eletroquímicas para formar um filme de conversão química de fosfato, que é chamado de filme de fosfatação. O principal objetivo da fosfatação é fornecer proteção para o metal base e, até certo ponto, prevenir a corrosão do metal; Usado como primer antes da pintura para melhorar a adesão e resistência à corrosão da camada de filme de tinta; Usado para redução de atrito e lubrificação em processos de trabalho a frio de metais.
O mecanismo de passivação pode ser explicado pela teoria do filme fino, que sugere que a passivação é devida à interação entre o metal e as propriedades de oxidação, resultando na formação de um filme de passivação muito fino, denso, bem coberto e firmemente adsorvido na superfície do metal. Essa camada de filme existe como uma fase independente, geralmente um composto de metais oxidados. Ele desempenha um papel na separação completa do metal do meio corrosivo, evitando que o metal entre em contato com o meio corrosivo, basicamente interrompendo a dissolução do metal e formando um estado passivo para obter o efeito anticorrosivo.
Vantagens da passivação
1. Em comparação com o método tradicional de vedação física, o tratamento de passivação tem a característica de não aumentar absolutamente a espessura da peça e alterar a cor, melhorando a precisão e o valor agregado do produto, tornando a operação mais conveniente;
2. Devido à natureza não reativa do processo de passivação, o agente de passivação pode ser adicionado e usado repetidamente, resultando em uma vida útil mais longa e custo mais econômico.
3. A passivação promove a formação de filme de passivação de estrutura molecular de oxigênio na superfície do metal, que é compacto e estável em desempenho, e tem efeito de auto-reparação no ar ao mesmo tempo. Portanto, em comparação com o método tradicional de revestimento com óleo antiferrugem, o filme de passivação formado pela passivação é mais estável e resistente à corrosão.
Passivação refere-se ao fenômeno de que a estabilidade química de um metal ou liga é significativamente aumentada devido a alguns fatores. O fenômeno de passivação de metal causado por certos agentes passivantes (químicos) é chamado de passivação química. Oxidantes como HNO3 concentrado, H2SO4 concentrado, HClO3, K2Cr2O7, KMnO4, etc. podem todos passivar metais. Após a passivação do metal, seu potencial de eletrodo se move no sentido positivo, fazendo com que ele perca suas características originais, como o ferro passivado não pode substituir o cobre em sais de cobre. Além disso, métodos eletroquímicos também podem ser usados para passivar metais, como colocar Fe em uma solução de H2SO4 como ânodo, polarizar o ânodo com uma corrente aplicada e usar um determinado instrumento para aumentar o potencial de ferro até certo ponto. passivado. O fenômeno da passivação do metal causado pela polarização anódica é chamado de passivação anódica ou passivação eletroquímica.
Pulverização utiliza pressão ou força eletrostática para fixar tinta ou pó na superfície da peça de trabalho, proporcionando efeitos anticorrosivos e decorativos na aparência da peça de trabalho.
Tinta para assar é aplicado com primer e acabamento no substrato, e cada camada de tinta é enviada para uma assadeira de temperatura constante e livre de poeira para assar.
Infiltração é um processo de vedação de penetração microporosa (junta fina). O meio de vedação (geralmente um líquido de baixa viscosidade) é infiltrado nos microporos (juntas finas) por meio de infiltração natural (ou seja, auto-sucção microporosa), extração a vácuo e pressão, preenchendo as lacunas. Em seguida, o meio de vedação nas lacunas é solidificado através de métodos naturais (temperatura ambiente), resfriamento ou aquecimento para obter o efeito de vedação das lacunas.
Óleo de spray na superfície do produto por secagem ao ar natural.
polimento é o processo de modificação da superfície de uma peça de trabalho usando ferramentas de polimento flexíveis e partículas abrasivas ou outros meios de polimento. O polimento não pode melhorar a precisão dimensional ou geométrica da peça, mas visa obter uma superfície lisa ou brilho espelhado, às vezes usado para eliminar o brilho (extinção). Normalmente, as rodas de polimento são usadas como ferramentas de polimento. A roda de polimento geralmente é feita empilhando várias camadas de lona, feltro ou couro, com placas circulares de metal presas em ambos os lados. O aro da roda é revestido com um agente de polimento composto por uma mistura uniforme de microabrasivo e graxa. Durante o polimento, uma roda de polimento rotativa de alta velocidade (com velocidade circunferencial de mais de 20 metros/segundo) pressiona contra a peça de trabalho, fazendo com que o abrasivo role e realize microcortes na superfície da peça de trabalho, obtendo assim uma superfície de usinagem brilhante . A rugosidade da superfície geralmente pode atingir Ra0.63-0.01 micrômetros; Ao usar um agente de polimento fosco não gorduroso, ele pode opacificar a superfície brilhante para melhorar sua aparência. Quando há um requisito um pouco menor para a superfície do produto, o polimento com tambor é frequentemente usado. Durante o polimento grosseiro, uma grande quantidade de abrasivo e produto é colocada em um tambor em forma de lata. Quando o tambor gira, o produto e o abrasivo são rolados aleatoriamente e colidem dentro do tambor para remover saliências da superfície e reduzir a rugosidade da superfície.
Limpeza ultra-sônica utiliza os efeitos de cavitação, aceleração e influxo direto de ultrassom em líquidos para dispersar, emulsionar e descascar direta e indiretamente a camada de sujeira, atingindo o objetivo de limpeza.
6. Métodos de tratamento de superfície para alumínio e ligas de alumínio
(Método 1) Tratamento desengordurante. Limpe com solvente embebido em algodão absorvente, remova as manchas de óleo e depois limpe várias vezes com um pano de algodão limpo. Solventes comumente usados incluem tricloroetileno, acetato de etila, acetona, butanona e gasolina.
(Método 2) Desengordure e trate quimicamente na seguinte solução: ácido sulfúrico concentrado 27.3, dicromato de potássio 7.5, água 65.2, deixe de molho a 60-65 ° C por 10-30 minutos, depois remova e enxágue com água, seque ao ar livre ou abaixo 80ºC; Como alternativa, lave na seguinte solução antes de secar: ácido fosfórico 10, n-butanol 3, água 20. Este método é adequado para adesivo de nylon fenólico e tem um bom efeito
(Método 3) Desengordurar e tratar quimicamente na seguinte solução: bifluoreto de amônio 3-3.5, óxido de cromo 20-26, fosfato de sódio 2-2.5, ácido sulfúrico concentrado 50-60, ácido bórico 0.4-0.6, água 1000, imersão a 25 -40 ° C por 4.5-6min, depois lave e seque. Este método tem uma alta força de adesão e pode ser colado dentro de 4 horas após o tratamento. É adequado para colagem de adesivo epóxi e adesivo epóxi nitrílico.
(Método 4) Desengordure e trate quimicamente na seguinte solução: fosfato 7.5, óxido de cromo 7.5, álcool 5.0, formaldeído (36 38%) 80, deixe de molho a 15-30 ° C por 10-15 minutos, depois lave e seque em água a 60-80 ° C.
(Método 5) Após o desengorduramento, anodize na seguinte solução: mergulhe 22g/l de ácido sulfúrico concentrado em uma força DC de 1-1.5A/dm2 por 10-15 minutos, depois mergulhe em uma solução saturada de dicromato de potássio a 95-100 ° C por 5-20 minutos, depois lave com água e seque.
(Método 6) Desengordure e trate quimicamente na seguinte solução: dicromato de potássio 66 ácido sulfúrico (96%) 666 água 1000, deixe de molho a 70 ° C por 10 minutos, depois lave com água e seque.
(Método 7) Desengordurar e tratar quimicamente na seguinte solução: ácido nítrico (d=1.41), 3 ácido fluorídrico (42%), 1 imersão a 20 ° C por 3 segundos, enxágue com água fria, depois lave com água quente a 65 ° C, enxaguar com água destilada e secar. Este método é adequado para ligas de alumínio fundido com alto teor de cobre.
(Método 8) Após jateamento ou polimento, anodize na seguinte solução: óxido de cromo, ácido sulfúrico 100, cloreto de sódio 0.2, 0.2 a 40 ° C, aumente a tensão de 0V para 10V em 10 minutos, mantenha por 20 minutos e em seguida, aumente de 10V para 50V em 5 minutos, mantenha por 5 minutos, depois lave com água e seque a 700C. Nota: A concentração de óxido de cromo livre não deve exceder 30-35g/l.
(Método 9) Desengordurar e tratar quimicamente na seguinte solução: Embeber em silicato de sódio 10 removedor de escamas não iônico 0.1 a 65°C por 5 minutos, em seguida lavar com água abaixo de 65°C, em seguida lavar com água destilada e secar. Adequado para colagem de folha de alumínio.
(Método 10) Após o desengorduramento, trate quimicamente na seguinte solução: fluoreto de sódio 1, ácido nítrico concentrado 15, água 84, deixe de molho em temperatura ambiente por 1 minuto, lave com água e depois trate na seguinte solução: ácido sulfúrico concentrado 30 , dicromato de sódio 7.5, água 62.5, deixe de molho em temperatura ambiente por 1 minuto, lave com água e seque.
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